在全球工业与国防领域，关键技术往往被少数国家垄断，成为制约他国发展的“硬通货”。多年前，我国曾两次向俄罗斯求购核心技术，均遭拒绝。一次是航母建造必需的甲板钢，另一次是重工业核心装备——超大吨位模锻压力机。然而，正是这两次拒绝，激发了我国自主研发的决心，最终将这两项“全球仅三国能造”的技术推向世界领先水平。
时间回溯至上世纪九十年代，我国尚未拥有自主航母，历经波折从乌克兰购得二手“瓦良格号”。然而，运回后发现，这艘船几乎是一具空壳，电子设备、动力系统及武器装备均已缺失。但正是这具空壳，成为我国航母梦的起点。改造它，首要难题便是航母甲板钢。
当时，全球仅有美国和俄罗斯掌握航母甲板钢技术。美国对中国实施技术封锁，而俄罗斯因航母技术关乎国防安全，也拒绝了中方的技术请求，理由充分：航母甲板钢是战略装备技术，绝不出售。
面对封锁，我国只能自主研发。航母甲板钢的难点在于：舰载机降落时冲击力极大，钢材需具备极高强度；战机起飞时火焰温度可达几千度，钢材需耐高温且不变形。此外，为保证航母整体强度并缩短工期，单块甲板钢需达到40米长、5.5米宽，这对我国轧制技术是前所未有的挑战。
鞍钢集团主动承担重任，科研人员通过逆向分析瓦良格号残留钢材，破解了合金成分与真空脱气技术。随后，面对“对称球扁钢”的轧制难题，鞍钢团队采用“半手工固定+人工热处理”方法，经过180多炉钢的试验，终于将冷却精度控制在前后不超过3摄氏度。同时，与一重集团合作研发出“轧机之王”，解决了轧机宽度不足的问题。
2009年，鞍钢交付200吨合格航母钢，屈服度达690兆帕，抗冲击力度远超美国同类产品。中国因此成为全球第三个掌握航母甲板钢技术的国家。如今，俄罗斯甚至需从我国购买特种钢维修老旧舰艇，技术格局已发生根本性变化。
航母难题刚破，另一个重工业“命门”——超大吨位模锻压力机又摆在面前。这台机器是大飞机起落架、核电转子、航母关键环件及火箭贮箱整体环制造的核心装备。当时，全球同样仅有三国能造，我国再次向俄罗斯求助，却遭拒绝。
俄罗斯的态度依旧坚决：核心装备不卖、技术不转让、方案不商谈。面对项目、产业链及国家安全的紧迫需求，我国只能选择自主研发。立项、论证、招标，将难题拆解为小目标逐一攻克。
超大吨位模锻压力机的难点在于：超规格液压缸需扛住巨大压力；高压阀需在超工况下稳定工作；测控系统需在冲击力极大的情况下保持数据和动作稳定。经过无数次试验与改进，自研的超大吨位模锻压力机终于装机组装完成。
调试、出件，一次比一次顺利。大直径整体环件、高强钛合金、镍基高温合金等难搞材料均能压制成形，控制精度与重复稳定性达标。配套设备如环轧机、加热炉、操锻机械臂、在线检测等也全链路升级。如今，我国已能自主安排关键件制造进度，不再受制于人。
与国际数据对比，我国的模锻压力机不仅吨位更大、系统更稳、自动化程度更高，而且压出的成品质量实实在在摆在那里，世界领先地位名副其实。
如今，这两项技术的突破已结出硕果。福建舰下水，采用电磁弹射系统，重型战斗机、轻型无人机及几十吨的运输机均能精准弹射起飞，背后离不开特种钢技术的持续升级。
2025年，我国研发的“手撕钢”厚度仅0.015毫米，比A4纸还薄5倍，用手即可撕开，抗弯折50万次不坏，在折叠手机、航空发动机中成为核心材料，成本比进口低60%。
超大吨位模锻压力机的落地，则让我国大飞机起落架、火箭贮箱环件制造不再受制于人，核电、海工项目也不会因一个环件而卡住进度。我国不仅将这两个“卡脖子”领域变成了“拿手活”，还带出了一整套配套产业链。
如今，我国不仅把这两个“卡脖子”的领域变成了“拿手活”，还带出了一整套配套产业链。材料企业敢投钱研发，工艺团队敢试新方法，这种“被拒就自研”的韧劲，比任何技术都更宝贵。未来，肯定还会有新的难题，但只要保持这份劲头，就没有我们啃不下的硬骨头！
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